○1949年，氮肥产量累计只有0.6万吨（折纯量）；2008年，全国仅尿素产能达5900万吨。

　　○合成氨、氮肥、尿素产量居世界首位，尿素产量占到全球产量的1/3。

　　○一批重大技术取得突破，大型合成氨装置实现国产化。

　　化肥是粮食的“粮食”，以世界不到9%的耕地解决世界22%人口的吃饭问题，是国民经济发展的头等大事。60年间，国家给予氮肥工业一系列优惠扶持政策，氮肥工业得以迅速发展。60年来，氮肥工业的建设投资占化肥工业总投资的80%以上；我国合成氨、氮肥、尿素产量和消费量已全部跃居世界首位，改变了长期大量依赖进口的局面，从1998年尿素最高进口量的793万吨，到2007年出口525万吨，实现了自给有余的跨越；2008年，全国尿素年产能已达5900万吨，尿素产量已占到全球产量的1/3。

　　我国化肥市场经历了“计划—双轨制—市场化”的发展历程。1949年，我国氮肥年产量累计只有0.6万吨（折纯量）。从1950年到上世纪80年代初期的这30多年间，是我国对氮肥工业实行完全计划管理的阶段。为了解决化肥的短缺，上个世纪70年代前，国内建设了上千套以煤为原料的小型氮肥装置，生产有效养分仅17.7%的碳酸氢铵。70年代，中央决定引进13套以油或天然气为原料的年产30万吨合成氨、48万或52万吨尿素的大化肥项目。到1978年底，有10套陆续建成投产。至此，我国通过引进技术可生产有效养分高达46.3%的尿素，氮肥生产水平从此迈上了一个新台阶。与此同时，我国还利用自主开发和引进的技术，建设了一批中型氮肥厂。到1980年，我国氮肥产能达1112.3万吨，产量为999.3万吨，并初步形成了按计划分配的化肥流通体系框架。

　　从上世纪80年代初期到1998年，是氮肥工业计划与市场管理相结合阶段。这一时期化肥流通体系尝试了各种突破，先后经历了“双轨制”和化肥专营体制两个阶段。1985年初，《国务院转批国家物价局关于价格改革出台情况及稳定物价措施报告的通知》的出台，使化肥流通计划内价格由国家统一定价，计划外由市场调节。1989年12月，《国务院关于完善化肥、农业、农膜专营办法的通知》标志着化肥销售主体“一主两辅”制的形成，确立了以中国农业生产资料公司和各级供销社的农业生产资料经营单位为主渠道、县以下农业三站和生产企业为辅渠道的化肥专营体制。我国氮肥生产在1997年开始盈余，到1999年，氮肥产能达到3056万吨，产量为2324万吨。

　　1998年至今，氮肥工业逐步过渡到市场配置资源的阶段。化肥流通体系以市场化为基础逐步完善和发展，并经受了WTO过渡期的考验。1998年11月，国务院出台了《关于深化化肥流通体制改革的通知》，标志着我国化肥流通体制由计划经济体制向社会主义市场经济体制的根本转变和重大转折。期间，国家取消了国产化肥指令性生产计划和统配收购计划，由化肥生产和经营企业自主进行购销活动。同时，打破了“一主两辅”的经营格局。

　　氮肥工业市场化改革激发出巨大潜能，促进了氮肥工业的发展、开放和繁荣，也满足了我国农业生产的需求。近十年间，我国氮肥产量以年均增长6.7％的速度发展，最终氮肥供应由极度匮乏向部分自给有余转变。以氮肥中所占比例最大的尿素为例，2008年底，全国尿素年产能已达5900万吨，当年尿素年需求量为5000万吨左右，产能过剩900万吨左右。预计2009年国内新增产能约为430万吨，总产能将达到6300万吨。充足的肥料供给，为我国粮食连年增产丰收奠定了坚实基础。

　　60年来，我国逐步形成了具有中国特色的氮肥工业体系。特别是改革开放30年来，氮肥工业充分发挥中央和地方两个积极性，通过多轮专项改造，形成了原料立足国内、自主技术为主、大中小规模相结合的具有中国特色的氮肥工业体系。

　　与此同时，一批重大技术取得突破。截至2007年，小型氮肥企业尿素产量占国内总产量的58.1％，小氮肥仍然支撑着我国氮肥工业的半壁江山。为此，我国氮肥工业的发展，提高小氮肥的技术水平是关键。例如“两煤”、“两水”技术的成功开发和推广应用，大幅度降低了合成氨的能耗和水耗，为产业结构调整打下了基础。碳铵改产尿素和尿素4改6、6改10技术的开发，为国家尿素技改专项的实施提供了技术保障。合成氨设备的大型化及多种催化、净化技术的开发应用，使小氮肥8/13、18/30工程建设成为可能。恩德炉、灰熔聚等新型煤气化技术丰富了小氮肥原料路线改造的技术选择。氮肥生产污水零排放技术，成为新形势下小氮肥环境达标的重要技术保证。这些技术对小氮肥转变发展方式、发展循环经济、实现清洁生产起到了重要作用。特别值得一提的是，我国第一套以天然气为原料的年产20万吨合成氨国产化装置和具有自主知识产权的年产30万吨合成氨四喷嘴水煤浆气化技术，在小氮肥企业开发成功，实现了几代化肥人为之奋斗的大型合成氨装置国产化的梦想。

　　对引进的大型氮肥生产装置的消化吸收再创新也取得了显著成效。上世纪70年代引进的合成氨装置全部进行了技术改造，其中采用了许多自主开发的技术和设备，使装置生产能力平均提高了15%～22%，吨氨综合能耗水平从过去的41.87吉焦下降到33.49吉焦。