化学工业部于一九八二年三月二十九日向各地化工系统所属单位颁发了《液化气体铁路槽车安全管理规定》。这个“规定”在颁发前曾与我局协商过，我局认为“规定”的内容是符合国务院发布的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》精神和我局颁发的有关压力容器的安全监察规程、规定的要求，特予确认，并希各级劳动部门认真监督检查。
今后，各有关部门和单位在设计、制造、使用、管理、运输和检验液化气体铁路槽车时，均应按本“规定”执行。
附：化学工业部关于颁发“液化气体铁路槽车安全管理规定”的通知
〖82〗化调字第316号(一九八二年三月二十九日)
通知
各省、市、自治区化工(石化)局及各有关企业：
为了进一步加强液化气体铁路槽车的安全管理工作，保证液休气体铁路槽车的安全运输，我部对原“液化气体铁路槽车技术监察暂行规定”进行了修改，并改名为“液化气体铁路槽车安全管理规定”，现正式颁发。希各单位组织有关人员学习，认真贯彻执行。该“规定”自一九八二年五月二一日起执行。
附：液化气体铁路槽车安全管理规定第一章总则
第一条为了贯彻国家安全生产的方针，加强对各种液化气体铁路槽车(以下简称槽车)的设计、制造、使用、维修、运输的安全管理，保障人民生命和财产的安全，特制定本规定。
第二条本规定适用于设计压力为8￣22kgf／cm容积大于30、介质温度为－40℃￣50℃的液化气体铁路槽车。
适用的液化气体包括：液氨、液氯、液态二氧化硫及液化石油气(丙烯、丁希、丁烷、丁二烯，以及它们的混合物)。
第三条槽车的设计、制造、使用、维修和运输除应满足本规定外，还应符合国务院颁布《锅炉压力容器安全监察暂行条例》、国家劳动总局颁布的《压力容器安全监察规程》及铁道部的有关规定。
第二章设计
第四条承担槽车设计的单位，须经部批准并报国家劳动总局备案，方可设计。
第五条槽车的设计应符合安全可靠、经济合理的要求，并便于制造、使用和维护检修，满足铁路运输要求。产品设计要系列化、标准化、通用化。
第六条槽车的设计压力，原则上按介质在50℃时饱和蒸汽压的1.1倍选取。
常见介质的设计压力，按下表规定：
介质种类 设计压力kgf/cm
液氨 22
液氯 16
液态二氧化硫 10
丙烯 22
丙烷 18
50℃时,饱和蒸汽压力大于1
正丁烷、异丁烷、丁烯、异丁烯、丁二烯│8
注：1.表中混合液化石油气是指丙烯与丙烷或丙烯、丙烷与C4的混合物。
2.表中液氨、液化氯、液态二氧化硫、丙烯、丙烷，均指工业原料气。
第七条材料选择
制造槽车罐体受压元件的板材、管材、棒材和锻件，除应符合现行《钢制石油化工压力容器设计规定》外，还应满足下列要求。
1.制造罐体的钢板，应采用屈服点规定值低于40kgf／mm2的压力容器用钢或锅炉用钢，并满足现行JB1150─73《压力容器用钢板超声波探伤》的Ⅱ级要求和－40℃的冲击试验要求。(平均值≥3.5kgf.m／cm2，单个值≥3.0kg?f／cm2，U型横向缺口决击值)。
2.罐体的其他受压元件可按常温要求选材。
3.锻件应不低于现行JB755─73《压力容器锻件技术条件》中的Ⅱ级要求。
4.当罐体材料选用国外钢材时，材质应符合供货国压力容器用钢有关标准和设计规范的要求。
第八条罐体强度计算方法，按《钢制石油化工压力容器设计规定》。
安全系数应取为≥3；罐体腐蚀裕度按下表选取
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充装介质种类│罐体腐蚀裕度
──────────┼──────────
液氯、液态二氧化硫│不小于6mm
──────────┼──────────
液氨│不小于3mm
──────────┼──────────
液化石油气│不小于2mm
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第九条槽车的最大载重量，除不得超过车辆底架所允许的承载能力外，还不得超过按下式计算所确定的允许最大充装重量。
W=ΦV
其中：W──槽车的最大充装重量T；
V──罐体的设计容积m3；
Φ──重量充装系数T／m3.
常见介质的重量充装系数，按下表选定：
━━━━━━━━━┯━━━━━━━━━━━━━━
充装介质种类│重量充装系数Φ(T／m3)
─────────┼──────────────
液氨│0．52
─────────┼──────────────
液氯│1．20
─────────┼──────────────
液态二氧化硫│1．20
─────────┼──────────────
丙烯│0．43
─────────┼──────────────
丙烷│0．42
─────────┼──────────────
混合液化石油气│0．42
─────────┼──────────────
正丁烷│0．51
─────────┼──────────────
异丁烷│0．49
─────────┼──────────────
丁烯、异丁烯│0．50
─────────┼──────────────
丁二烯│0．55
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第十条槽车的结构的设计
1.槽车的外形尺寸，应符合GB－59《机车车辆限界》的规定。
2.槽车可采用“有底架”或“无底架”的结构形式。其设计应符合TB1335－78《铁道车辆强度设计及试验鉴定规范》。
有底架的槽车，车辆底架应选用铁道部定型底架。
自装的无底架槽车，应选用铁道部的定型零部件，并按铁道部的有关规定进行装配。
3.槽车的罐体为钢制焊接结构。其结构设计，应符合《钢制石油化工压力容器设计规定》。
4.槽车的罐体的一般不设保温层，槽车内部不设防波板。
罐体上应设置一个直径不小于450mm的人孔。
5.槽车应采用上装上卸的装卸方式。阀件应集中设置，并设置保护罩。阀件周围装设走台及扶梯。
6.槽车必须装设下列主要附件：
(1)装卸阀门；
(2)紧急切断装置(液氯、液态二氧化硫槽车可暂不装没)；
(3)全启式弹簧安全阀；
(4)压力计装置，包括控制阀门的压力表；
(液化石油气、液氨槽车用氨压力表，压力表为1.5级。
液氨槽车用2.5级膜片压力表。)
(5)液面指示装置。
上述附件应齐全、灵敏、安全可靠。
第十一条装卸阀门
1.槽车上至少装设二个液相和一个气相钢制装卸阀门；
2.阀门结构可为球阀，也可为直角截止阀；
3.阀门的水压强度试验压力为槽车设计压力的1.5倍；
阀门的气密性试验压力为槽车设计压力的1.05倍，阀门应在全开和全闭二种状态下进行气密试验合格；
4.阀门应具有产品合格证。
第十二条安全阀
1.槽车顶部必须设置“全启式”弹簧安全阀，液氨和液化石油气槽车的安全阀应为“内置全启式”弹簧安全阀。安全阀排气方向应在罐体上方，并设置保护罩；
2.安全阀的排放能力，应不低于按下式计算所得之数值：(公式略见583页)
式中：Q──安全阀的排放能力kg／h；
A──槽车罐体的外表面积；
r──安全阀全开压力时介质的汽化潜热Kcal／kg.
在采用多个安全阀时，其排放能力为各个安全阀排放能力之
和。
3.安全阀的最小有效排放面话聪率郊扑悖：
式中：Q──安全阀的排放能力kg／h；
E──安全阀的最小有效排放面积；
C──标准状态下介质的特性系数，可按下表先取：
┌─┯━━━━┯━━━━┯━━━━┯━━━━┯━━━━┐
│K│1.20│1.06│1.10│1.14│1.18│
├─┼────┼────┼────┼────┼────┤
│C│236│240│243│246│250│
┝━┿━━━━┿━━━━┿━━━━┿━━━━┿━━━━┥
│K│1.40│1.42│1.46│1.50│1.54│
├─┼────┼────┼────┼────┼────┤
│C│265│266│268│271│274│
└━┷━━━━┷━━━━┷━━━━┷━━━━┷━━━━┙
┍━━━━┯━━━━┯━━━━┯━━━━┯━━━━┐
│1.22│1.26│1.30│1.34│1.38│
├────┼────┼────┼────┼────┤
│252│255│258│260│264│
┝━━━━┿━━━━┿━━━━┿━━━━┿━━━━┥
│1.58│1.62│1.66│1.70│2.00│
├────┼────┼────┼────┼────┤
│276│278│280│283│298│
└────┴────┴────┴────┴────┘
表中k值为标准状态下气体定压比热与定容比热之比。
a──流出系数；对全启式安全阀，取a=0.60￣0.70(最好按实际试验数据，在没有试验数据时，可选此值)；
P──最高排出压力kgf／cm(绝压)；
M──气体分子量；
Z──最高排出压力下，气体的压缩系数。无法确定时，取Z－1.0；
T──最高排出压力时，气体的绝对温度。
4.安全阀的开启压力，应为槽车设计压力的1.05倍￣1.10倍。安全阀的全开压力，不得高于槽车设计压力的1.2倍。全启高度不得小于阀口喉部直径的1／4.安全阀的回座压力应不低于开启压力的0.8倍。
5.“外置全启式”弹簧安全阀与罐体之间可装设阀件。该阀件必须在全开情况下铅封。
第十三条紧急切断装置
1.槽车的液相管和气相等接管口处，必须设置紧急切断装置，以便在管口破裂、阀门损坏或环境发生火灾时，可进行紧急切断；
2.紧急切断装置包括：紧急切断阀、远控系统、易熔塞及液压管路元件。要求动作灵活、性能稳定可靠、并便于检修；
3.易熔塞的易熔合金熔融温度为70±5℃；
4.紧急切断阀，应保证槽车正常工作时全开，并持续放置48小时不致引起自然闭止；
5.紧急切断阀自始阀起，应在10秒钟内完全闭止；
6.紧急切断阀应经1.5倍阀门公称压力的强度试验以及1.0kgf／cm2和1.05倍公称压力气密性试验合格。液压传动系统件，应按系统最高工作压力的1.5倍进行强度试验。保压时间均不少于10分钟。
第十四条槽车的设计资料，须经设计单位技术负责人审查后报部批准，并报送国家劳动总局备案。
槽车的设计资料应包括：设计说明书，主要设计图纸、设计计算书和使用说明书等。
第三章制造
第十五条槽车制造厂必须报部和国家劳动总局批准，并由国家劳动总局发给制造许可证后，方可制造槽车。
第十六条槽车新产品，在批量生产前必须试制。试制产品(数量为两台)，须经部会同国家劳动总局及有关单位鉴定，合格后方可批量生产。
第十七条槽车罐体的制造，必须符合本规定和图样的要求，凡无明确规定者按现行JB／Z741《钢制压力容器制造技术条件》和现行JB／Z105《钢制压力容器焊接规程》有关规定执行。
第十八条制造槽车罐体和受压元件的材料和焊接材料，必须具有质量合格证明书。
材料使用前，制造厂应对材料进行复检。复检主要内容如下：
1.化学成份，机械性能和低温冲击值(每炉批至少抽检一组试件)；
2.逐张钢板的表面质量；
3.钢板超声波探伤。
对钢厂无探伤保证的材料，应逐张进行检查。
对钢厂有探伤保证的材料，抽查率不小于20%，但每炉批不少于一张。若出现不合格品，应逐张检查。
材料复检结果，各项性能符合相应材料标准和第七条的要求。
第十九年制造厂如需改变设计(包括材料代用)应经原设计单位技术负责人审查同意和厂总工程师批准。结构和部件的重大改造，应经当地劳动部门审查同意，并报部备案。
第二十条制造槽车罐体的钢板及其它受压元件材料，制造厂应在下料时，及时移植材料标记(包括材料牌号、炉号、批号、编号等)或材料标记代号，并且有移植记录。
第二十一条焊接
1.承担槽车罐体和受压元件焊接操作的焊工，必须是按照国家劳动总局《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求，经考试合格并取得有效的“焊工合格证”者。
2.槽车罐体的施焊，必须严格执行焊接工艺评定合格的工艺规格和设计图样的规定。施焊后应在焊缝附近的规定部位打上焊工代号钢印，并做记录。
第二十二条焊接试板
1.每台槽车罐体应做一套产品纵焊缝焊接试板，以便进行焊缝性能的检验。成批生产的槽车，在焊接质量稳定的情况下，经制造厂检查部门同意，厂技术负责人批准，省、市、自治区劳动部门同意，可以少做焊接试板。
2.凡采用新材料、新工艺或国外材料时，在罐体施焊前必须制备焊接工艺试板，进行焊接工艺评定。
3.焊接接头各项性能的试验结果，应不低于相应标准规定或按设计图样规定。
4.试样的数量、尺寸与试验方法，按《压力容器安全监察规程》附件二“焊接接头试验和焊接工艺试板评定要求”进行。
第二十三条焊缝的无损探伤检查
1.槽车罐体无损探伤检查，应由考试合格的专职检验人员进行。检查结果应有详细记录。
2.槽车罐体对接焊缝，必须经过100%无损探伤检验。当选用100%的超声波探伤时，至少还应补加20%的射线复查。射线复查部位应包括焊缝交叉部位和超声波探伤的可疑部位。
对接焊缝无损探伤评定标准和合格级别，按下表规定：
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探伤方法│射线探伤│超声波探伤
──────┼────────────┼──────────────
│JB928《焊缝线探│JB1152《钢制压力
评定标准│伤》│容器对接焊缝超声波
││探伤》
──────┼────────────┼──────────────
合格级别│二│一
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3.焊缝内外表面的外观质量符合JB741的要求。
4.槽车罐体人孔、补强板、接管等的角焊缝，应保证焊透，在施焊时要严格检查。其角焊缝表面应经100%磁粉或着色探伤检查，不得有裂纹存在。
5.凡采用新材料或国外材料制造的槽车，其无损检验要求应不低于本条第2款规定及图样要求。
第二十四条槽车的罐体制成并经检验合格后，必须进行整体消除应力热处理。罐体上焊接的有关连接件必须在热处理之前施焊。
热处理后，罐体内外表面应清理干净。
第二十五条槽车罐体水压试验
槽车罐体水压试验应在热处理后进行。试验压力为设计压力的1.5倍。
第二十六条槽车的气密试验
槽车的气密试验应在罐体水压强度试验合格，全部组装守成并经检查合格后进行。气密试验压力为槽车设计压力。气密试验所用的气体，应为氮气或空气等干燥、洁净气体。
各阀件各连接面及醋车整体应严密，不得泄漏。
第二十七条安全附件
1.安全阀必须经过全面技术鉴定，合格后方可生产。安全阀出厂前应逐个进行密封性能、开启压力、全启压力和回座压力的检验。检查合格后，由检验部门铅封，并签发合格证。
2.紧急切断阀在批量生产前，必须经过包括振动试验和2000次以上空载连续启闭操作试验在内的全面技术鉴定。每个紧急切断在出厂前，必须进行性能检验，合格后由检验部门铅封，签发合格证。
第二十八条槽车需经整车检查，合格后保留0.5￣1kgf／cm余压出厂。出厂的槽车应装订铭牌。铭牌尺寸为300*200mm，装在槽车的中下部。
铭牌内容包括：
1.槽车的型号和名称；
2.充装介质；
3.载重T(按充装介质标定最大装量精确到小数点后第一位)。
4.容积m3(设计容积，精确到小数点后第一位)；
5.设计压力kgf／cm2；
6.设计温度℃；
7.自重T(容车重量，精确到小数点后第一位)；
8.出厂编号；
9.出厂日期；
10.制造厂名称；
11.成品检查员的钢印。
第二十九条槽车出厂应有下列证件和技术资料
1.产品合格证(包括主要技术特性)；
2.质量证明书；
3.产品使用说明书；
4.槽车总图和罐体及主要部件图；
5.罐体强度计算书；
第三十条产品质量证明书填写下列内容：
1.槽车底架和附件、阀件合格证及检验证明；
2.制造罐体的钢材牌号、炉批号、化学成份及机械性能供货值的抄件和制造厂的复检结果；
3.焊接材料牌号及焊接试板的检验数据；
4.焊缝无损探伤报告，并附有焊缝探伤部位简图；
5.罐体焊后热处理的技术数据；
6.罐体水压试验和槽车气密试验报告；
7.罐体的外观及几何尺寸检验报告；
8.槽车总组装检验报告；
9.不符合设计的有关补充说明。
第四章槽车标志
第三十一条槽车罐体外表，均涂银灰色漆(银粉调和漆)。各种液化气体槽车所涂的色带按下表规定：
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液化气体的种类│色带颜色
─────────┼─────────
液氨│黄色
─────────┼─────────
液氯│草绿色
─────────┼─────────
液态二氧化硫│黑色
─────────┼─────────
液化石油气│红色
━━━━━━━━━┷━━━━━━━━━
色带宽度为300mm，沿罐体水平中心四周涂刷。
第三十二条槽车两侧按下列要求喷字(字迹由左向右喷写)
1.槽车前部应喷写槽车编号，槽车所属单位及到站地址。
字体尺寸不小于100*100mm，黑色字迹。
2.槽车后部，涂写装运介质的名称及槽车技术性能。
(1)介质名称为：液氨、液氯、液态二氧化硫、液化石油气(丙烯、丙烷、丁烷、丁二烯等)。字体尺寸为300*300mm，颜色与色带相同。
(2)槽车技术性能写在介质名称下面，包括：
载重T
容积M3(保留小数点后一位数字)；
自重T(保留小数点后一位数字)；
换长(保留小数点后一位数字)；大修日期：年月
(3)字体尺寸为70*70mm，计算单位和小数点后一位数字尺寸为50*50mm.黑色字迹。
3.槽车中部，铭牌的下方涂写制造厂的名称。字体高度为150mm，黑色字迹。
槽车的标志见示意图。
第三十三条槽车的阀门，按下列要求涂漆色；
液相阀体黄色
气相阀体红色
安全阀红色
其它阀体银灰色
第五章槽车的使用与管理
第三十四条槽车投入使用前，应由槽车所属单位组织专人进行验收，并向地、市以上劳动部门登记备案后方可投入使用。
第三十五条槽车投入运行后，槽车所属单位应对其进行严格管理，按规定要求进行定期检验和修理，并建立完整的技术档案(制造、使用、检验、事故等记录)。
第三十六条槽车的充装单位应建立健全充装制度，对槽车的每次充装都需作详细的充装记录(见附件一)，充装记录必须包括如下内容：
1.槽车编号；
2.进厂时间及残留液化气量；
3.进厂检验情况。罐体部分检查包括：外观、各部件、密封性能；
4.气密性试验时间、试验压力、试验结果及检查人；
5.充装时间，充装前复验情况；
6.封车时间、封车压力、封车后净重、封车人；
7.充装单位名称；
8.上次检修(大、中修)日期。
第三十七条槽车充装前，充装单位必须有专人对槽车进行检查，凡有下列情况之一者，应事先进行妥善处理，否则严禁充装：
1.槽车定期检验的期限已经超过者；
2.槽车的颜色、字样、标记和所装的物料不符者，或者颜色、字样、标记脱落而不易识别其种类者；
3.外表腐蚀严重或有明显损坏、变形者；
4.附件不全、损坏、失灵或不符合安全规定者；
5.槽内没有余压，且未判明槽车内残留物料品种者；
6.液化石油气槽车内气体含氧量超过3%者；
7.槽车内残留物料重量不明者；
8.罐体密性能不良或各密封面和附件有跑、冒、滴漏者；
9.槽车的走行或制动部分超期未检修者；
10.自备槽车，不具备产品合格证，质量证明书，检修记录技术文件者。
第三十八条液氯、液态二氧化硫槽车，充装前应进行气密试验检查合格。
第三十九条槽车充装量必须严格控制，严禁超装。各液化气体充装系数按第九条选取，但不应超过槽车最大载重量。
第四十条槽车充装完毕后，应进行下列检查：
1.复检充装量；
2.气液阀门加盲板；
3.关闭压力表座阀门和紧急切断阀；
4.各密封面进行泄漏检查；
5.检查封车压力。
第四十一条槽车卸料时注意事项：
1.槽车运行到用户后应及时卸料，并将空车及时返回，用户不可将槽车当贮槽和汽化罐使用；
2.卸料时不得用水蒸汽升温，液氨、液化石油气槽车不得用空气压料，液氯、液态二氧化硫槽车可用≤45℃温水加热升温或用不大于设计压力的干燥压缩空气压送；
3.返回槽车的罐体内，应留有不低于0.5kgf／cm?余压。
4.槽车卸料完毕后，关闭紧急切断阀并将气液阀门加上盲板，将所有配件随车返回。
第四十二条槽车在充装或卸料时，应在铁路线上设置标记或信号。出现下列情况时，严禁充装或卸料：
1.盛装易燃、易爆液化气体和槽车遇到雷雨天气或附件有明火时；
2.周围有易燃，有毒气体介质泄漏时；
3.液压异常或出现其它不安全因素时。
第六章槽车的检修
第四十三条槽车的检修包括对罐体的底架的检查和修理。槽车的检修分为大修、中修和小修，其间隔期为：
1.大修每4年一次；
2.中修每1年一次；
3.小修每次充装前进行。
第四十四条槽车罐体的无损检验，应由省、市、自治区劳动部门授权的单位进行，从事检验工作的人员，应经当地劳动部门考核批准。
第四十五条槽车检修内容和要求
一、小修：
1.检查罐体外表面及各附件的腐蚀情况；
2.检查罐体及各附件(安全阀、液面计、紧急切断装置、压力表、阀门、管件、连接件等)是否完好、无损、可靠、无泄漏；
3.检查中发现的问题应及时作妥善处理；
4.压力表每半年校正一次。
二、中修：
1.进行小修所规定的全部检修项目；
2.车底架走行部分的检查或修理按铁道部规定进行；
3.检查罐体外表面腐蚀情况，罐体及车架、遮阳罩螺栓紧固情况；
4.对安全阀进行清冼、检查、修理、刷漆和定压校验，必要时更换弹簧，合格后会同安全部门铅封；
5.检查清洗气、液阀门，紧急切断阀和液面计；
6.校对压力表；
7.检查各螺栓的腐蚀情况，必要时更换；
8.每二次中修进行一次罐体内表面检查，对有怀疑的部位应进行磁粉探伤或着色检验；
9.对检查发现的问题应进行妥善处理，中修后进行置换处理和气密试验。
三、大修：
1.进行中修所规定的全部检修项目；
2.检查罐体内外表面的腐蚀情况，并测定壁厚；
3.宏观检查罐体的内外表面。丁字焊缝、伤痕(尖底、园底等)、制造中定位板点焊处、补焊区和外观检查不良并有怀疑的部位，应作磁探或着色检查，角焊缝应进行磁探或着色抽查，上述部位发现裂纹时应扩大检查；
4.射线探伤或超声探伤抽查在制造时有缺陷的返修焊缝或外观检查不良并有怀疑的焊缝。评级标准按第三章二十三条要求；
5.对检查发现的问题进行妥善处理，对返修的焊缝及补焊区应进行无损探伤检验，并进行适当热处理；
6.进行罐体的水压试验。试验压力定为设计压力的1.5倍。试验方法，按国家劳动总局正式颁发《压力容器安全监察规程》要求进行。试验完毕后，进行干燥和置换处理，并按第二十六条要求进行气密试验。
7.检修或更换各附件。
(1)检修或更换所有阀门(安全阀、紧急切断阀、气液相阀)、压力表、液面计、液下管等；
(2)更换人孔部分垫片及螺栓；
(3)检查、修理遮阳罩、操作台；
8.罐体按规定进行除锈刷漆，并在罐体性能标志下面涂写大修日期。
第四十六条对各次检修应有详细记录，大中修记录要存档。
第四十七条槽车检修前应制定相应的安全措施。检修人员进入罐内前，应进行置换，并作含氧量和残余有害气体分析，合格后方可进入。罐体动火时要办理动火手续，经分析合格后方可作业。人员进入罐内和动火都必须有指定人员进行监护。
第四十八条对使用期限超过12年的液氯、液态二氧化硫槽车和使用期限超过20年的其它介质的槽车应进行下述内容的全面技术鉴定：
1.槽车大修规定的全部检查项目；
2.焊缝进行无损探伤，抽查纵缝≥30%，环缝≥20%，评级标准按第二十三条要求，如抽查不合格，应进行100%检查。对接焊缝内表面及全部角焊缝表面进行磁探或着色检查；
3.根据全面技术鉴定检查结果进行综合分析，决定罐体报废、返修或继续使用，并确定继续使用年限，报主管部门批准，地、市以上劳动部门备案。
第四十九条槽车停用时间超过一年者，使用前应按大修内容进行检查，必要时应做全面技术鉴定。
第五十条槽车发生重大事故(着火、脱轨、撞车等)应及时上报并进行事故分析及全面检查。修复方案，应报主管部门批准。
第七章槽车的运输
第五十一条经确认充装记录完整的槽车，方可办理承运手续。
第五十二条液氯、液态二氧化硫槽车应有押运人员，押运人员应具备下列条件：
1.必须熟知所装液化气体物理化学性质；
2.必须熟知铁路安全运输知识及有关规定；
3.必须熟知槽车的结构、性能及发生故障的处理方法。
押运人员需经企业技术考核，符合上述条件者报请当地铁路部门发给押运证。
第五十三条押运人员的职责
1.押运人员必须随车押运到目的地，如中途停车时间较长，应进行监护；
2.押运人员应携带防护用具及必要的检查工具，中途发生泄漏时应积极主动予以处理，以免事态扩大。如处理不了，应立即同铁路部门及有关企业联系，加以解决；
3.押运人员到编组站时，向站叙述所装液化气体性能以便缩短站停时间及时挂运；
4.槽车未按规定进行充装前检查，封车情况不明时，押运人员可拒绝押运。
第五十四条运行中发生严重故障的处理
1.发生严重泄漏时，铁路部门与押运人员应及时向当地政府、公安部门报告、组织抢救措施。
2.设立警戒区，组织人口向逆风方向疏散，最大限度减少伤亡或国家财产的损失。
附则
第五十五条81年底前制造的槽车，检查和处理原则
1.根据使用情况及使用年限，参照第六章进行检修或全面技术鉴定，并作出相应的处理。
2.对接焊缝无损探伤评定标准按现行JB928─67《焊缝射线探伤》不得低于Ⅲ级，按现行JB1152─73《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》不得低于Ⅱ级。
对于返修的焊缝，其验收标准应按本规定第二十三条进行评定。补焊的部位应进行适当热处理。
3.拆除、保温层的槽车必须强度核算。
4.槽车附件应参照第二章第十条要求逐步改装。
第五十六条本规定的解释权归化学工业部。(表略见600页)
附件一：液化气体铁路槽车充装记录
附件一：液化气体铁路槽车充装记录
充装单位：编号：
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┃槽车编号││槽车││进厂││上次罐体│┃
┃││自重││日期││检验日期│┃
┠────┼──┼──┴───┼──┴┬──┴─┬──┴───┨
┃充装介质││允许充装量││出厂日期│┃
┠────┼──┼──┬───┼──┬┴──┬─┴──┬───┨
┃气密性││试验││试验││试验人│┃
┃试验介质││压力││时间│││┃
┠────┼──┴──┴───┴──┴───┴────┴───┨
┃空│槽车总量吨应充装量吨┃
┃车│┃
┃检│罐内余液重量吨检衡人年月日┃
┃衡│┃
┠────┼─────────────────────────┨
┃进│走行部分:罐体部分:┃
┃厂│┃
┃检│┃
┃验│┃
┃情│检查人:年月日┃
┃况│┃
┠────┼─────────────────────────┨
┃充复│阀与表类情况:┃
┃装验│┃
┃前情│┃
┃况│复验人:年月日┃
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┃充│阀类:表类:┃
┃装│┃
┃封│封车后净重:(T)充装封车人:┃
┃车│┃
┃情│封车压力:(kgf/cm2)年月日┃
┃况│┃
┠──┼────────────────────────┨
┃重│槽车意重:(T)┃
┃车│┃
┃检│┃
┃验│罐内实际充装量:(T)检衡人:年月日┃
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附件二：“液化气体铁路槽车安全管理规定”编制说明
一、编制的原因及依据
原《液化气体铁路槽车技术监察暂行规定》是以国家劳动总局《压力容器安全监察规程》(讨论稿)以及JB741－80《钢制焊接容器技术条件》(报审稿)为基础编制的。这两份基础文件现已正式颁发，由于内容作了较大的变动，因此我部“液化气体铁路槽车技术监察暂行规定”，也必须作相应的修改。
自从吉林煤气公司球形贮罐发生爆炸事故以后，各部门都加强了对液化气体容器的管理，在对现有容器的复检中积累了不少经验和教训。一些使用单位在按着《液化气体铁路槽车技术监察暂行规定》检验旧槽车的过程中，也发现了一些问题，这些问题有必要重新予以明确。
根据上述情况，我部将原“暂行规定”进行一次修订。修订后即为正式规定。
本规定编制的主要依据如下：
1.国家劳动总局《压力容器安全监察规程》。
2.JB741－80《钢制焊接容器技术条件》。
3.化工部“关于加强化工压力容器制造管理的若干暂行规定”。
4.国家劳动总局颁发的《液化石油气汽车槽车安全管理规定》。
5.为了使本规定更接近国外同类产品规程的要求，产品设计达到国外同类产品的设计水平，我们又参考了下列主要规程，如：
美国：铁路协会(AAR)铁路罐车标准。
日本：高压气体管理法规及铁路槽车的标准结构型式。
苏联、西德等国家的有关标准。
二、槽车的设计温度及设计压力
设计温度的选择是否合理，是槽车设计的关键问题，它直接涉及到槽车的安全可靠性和经济性。
原“暂行规定”中，槽车的设计压力按最高工作压力的1.1倍选取，无遮阳罩的槽车，最高工作压力按介质的55℃的饱和蒸汽压选取，有遮阳罩的槽车按介质在50℃的饱和蒸汽压选取。
参照国外铁路槽车的有关规定，根据工国现有槽车的使用情况，可以看出原“暂行规定”中设计压力及设计温度的选值略为偏高，应当重新修订。
由于目前提出符合国情的设计温度还缺乏可靠的实验依据，故本规定只能参照国外有关规范，提出相应的规定。
液化气体槽车的设计压力各国情况如下：
1.日本：高压气体管理法中规定了各种介质槽车的设计压力：液氨光槽车设计压力为22kgf／cm2，丙烷光槽车设计压力为18kgf／cm2，相当于该种介质55℃的饱和蒸汽压力或50℃饱和蒸汽压的1.1倍。
2.美国ICC或BTC标准规定：液氨光槽车设计温度115℃E(相当于46.1℃)，设计压力为165PSiq(相当于18.6295kg／cm2表压)。
苏联丙烷汽车槽车(光)，设计压力为18kgf／cm2，带遮阳罩的丙烷槽车设计压力为16kgf／cm2(苏联锅炉监察手册61年版，“对液化气体的槽车和大桶的补充技术要求)。”
西德规范，光槽车的设计压力为介质在50℃的饱和蒸汽压，有遮阳罩槽车的设计压力为介质在40℃的饱和蒸汽压。
3.国家劳动总局《液化石油气汽车槽车安全管理规定》：
充装介质槽车设计压力kgf／cm2
丙烯22
丙烷18
丁烷、丁烯、丁二烯8
由此可见，本规程给出的各种槽车设计压力，是选用日本的标准，应当说此数据与各国水平相比较仍为偏高。
本规定给出的设计压力是指光槽车的设计压力，对于带遮阳罩的槽车的设计压力允许为20kgf／cm2，即带遮阳罩的液氨槽车，允许设计压力为20kgf／cm2.
槽车设计压力，虽按介质在50℃的饱和蒸汽压的1.1倍选取。但实际允许的介质最高温度仍指50℃。而1.1倍的增量，主要是考虑槽车运行中附加振动液体冲击力(包括轴向和侧向)以及允许的最高装卸压力。
注：本规定虽给出了盛装异相烷、丁烯、异丁烯、丁二烯介质的铁路槽车设计压力，但是由于目前这类介质还没用铁路槽车来运输，故本规定其它部分均不涉及这类槽车。
三、关于重量充装系数
本规定的第二章，给出了常用介质重量充装系数一栏表，此表编制依据如下：
1.丙烯、丙烷、丁烷、丁烯及混合液化石油气介质的重量充装系数与国家劳动总局《液化石油气汽车安全管理规定》给定的数据相一致。按此系数充装可保证介质在50℃时罐内仍有约6%的空间。
2.液氨、液氯、液态二氧化硫的重量充装系数，可保证介质在50℃时罐内仍有6￣8%的空间，此数据比原暂行规定空留10%有所提高。
3.表中未列入的其它介质，可参考上列方法，由设计者给定。
四、关于槽车的材料选择
槽车的选材依据，除按《钢制石油化工压力容器设计规定》外。又补充了几项要求：
1.考虑到国内钢材的实际情况，以及目前采用高强钢制造槽车所存在的一系列问题，故本规定限定制造罐体的钢材为屈服点规定值低于40kgf／mm2的压力容器用钢或锅炉用钢。
2.由于充装介质的温度有时很低，如低温贮存的液氨温度可在－30℃以下，同时参考铁道部TB1335－78《铁道车辆强度设计及试验鉴定规范》中，对制造罐体材料有关低温冲击值的要求、槽车罐体的钢板选材仍保留低温冲击值的要示，即αk－40℃≥3.5kgf－m／cm2(三个试件的平均值)，且单个试件≥3kgf－m／cm2的要求。(指U型缺口冲击值)
3.其它受压元件的选材温度下限按－20℃。主要指：法兰、人孔盖、接缘、凸缘、螺栓、螺母等受压元件。考虑到槽车在低温状态时，介质压力一般很低，在－20℃时设计压力远远低于该种材料在常温时屈服强度的六分之一。按JB741－80标准规定，材料可免做低温冲击值，可按常温容器选材。罐体固定于车架上的连接螺栓，因受国内材料所限，目前只能按常温选材。
4.给定了应用国外钢板的材质要求，以及应用这些材料时进行复检、工艺评定、审批手续等规定。
五、关于槽车罐体强度计算
1.安全系数
原“液化气体槽车技术监察暂行规定”中，安全系数按nb=3.5，ns=2选取。在本规定中改为按nb≥3进行罐体强度计算，其理由如下：
ǎ保┌4nb=3计算强度，符合国家劳动总局《压力容器安全监察规程》的规定，并与国家标准《钢制压力容器设计规定》相一致。
(2)按nb=3计算槽车罐体强度，对16MnR钢相当于ns=2，这与日本现行规定中，罐体强度计算一样。
日本在“高压气体管理法”中规定，对不锈钢以外的钢种，凡属低合金钢制造的不属脆性破坏的液化气体容器、槽车的安全系数允许应力计算，式中之r为材料的屈强比，其值〈0.7的钢材，按0.7计算。16MnR钢的，按选取。按此式计算。
相当于计算16MnR钢，与日本现行规范是一致的。
(3)按nb〉3计算罐体强度，(相当于nS=2)，这远比欧州许多国家规定的标准安全得多。
目前计算该类容器的强度有两种方法。其中按屈服强度计算取安全系数的，一般均选取ns=1.5￣1.65之间。
如，西德：AD－B1－1971规范，取ns=1.5.
民主德国和西德AD规范相同，取ns=1.5.
意大利ANCD受压容器补充规定(1970)取ns=1.5.
英国BS1515规范，取ns=2／3(即1.5)。
瑞典W.P.D受压容器规范(1969)取ns=1.5.
捷克容器及热交换器规范(1952)，取ns=1.65
(4)按着铁道部最近颁布的TB1335－78《车辆强度设计、试验、鉴定规范》要求，该种槽车罐体强度选取的安全系数取ns=1.5，可见槽车按nb=S(ns=2)，也是符合铁道部的规定。
由此可见，槽车的罐体强度设计，按nb=3计算是足够安全的。
2.腐蚀裕量
原“暂行规定”中液化石油气槽车的腐蚀裕量选为3mm，比日本“高压气体管理法”规定数据高2mm，考虑硫化氢对钢板的腐蚀性，以及国内各单位液化石油气中硫化氢含量不一，本规定对液化石油气槽车的腐蚀裕度选为不少于2mm.
本规定中，槽车腐蚀裕度选取可能比实际偏高。在全衡槽车寿命及经济性后认为，采用较高的附加厚度，是经济的。因此本规定基本维持原“暂行规定”的水平。
六、安全阀问题
槽车安全阀是槽车安全保护的重要设施。在原“暂行规定”定稿时，由于缺乏可靠的依据，故对安全阀的设计、制造要求涉及的不多。
本规定，根据国家劳动总局《压力容器安全监察规程》的要求，对安全阀的设计增加了下列内容。
1.安全阀排量必须足够。
安全阀的排气量必须保证在槽车处于火灾危害之下有足够的排放能力。
对安全阀的排气量及口径计算，给定了计算公式。计算公式，采用美国API(石油协会)的标准计算公式。这与我国国家劳动总局最近颁布的“液化石油气汽车安全管理规定”推荐的公式一致。符合《压力容器安全监察规范》的要求即相当于E=0.6的情况。
2.对液氨、液化石油气槽车明确提出安全阀必须采用“内置全启式”的结构型式。开启高度(d──安全阀喉径)，以确保槽车的使用安全。
应当说明的是槽车上采用的“内置全启式”弹簧安全阀，仍有待于今后实践中进一步考核予以完善。
3.明确规定了安全阀的三个动作压力值。
即：(1)开启式力一按槽车设计压力的1.05－1.1倍选取；
(2)回坐压力一按安全阀开启压力的0.8倍选取；
(3)最大排放压力一按槽车设计压力的1.2倍选取。
上述三个压力值的提供，为安全阀的设计提供了基本依据。
七、槽车的装卸阀系统：
我们参考了美国及日本该种槽车的结构型式，对装卸阀系统做了一些完善和变动。主要有如下几项内容：
1.装卸阀数量：将气相阀改为一个(原来2个)，结构型式为球阀或截止阀。为的是在人孔盖上空出位置，加放紧急切断装置。
(日本、美国、苏联的该种槽车气相阀均为一个)
2.关于紧急切断装置
液化气体槽车上设置紧急切断阀门及其控制机构是保证槽车安全使用的重要措施之一，国外几乎所有国家的槽车规范中，均有此项要求。为了防止槽车装卸过程中装卸管道破裂、折断，造成漏气着火危害槽车安全的事故，为了使铁路槽车的结构，向国外先进水平靠拢，本规定明确提出设置紧急切断装置的要求。
紧急切断装置可以是手控的，也可以是自动控制的。我们学习日本经验，选用液压控制阀门开关，通过着火易熔合金熔融排油达到紧急切断内阀的目的。
应当说明的是：液化气体铁路槽车上设置该种阀件还缺乏经验，今后还有待于实践中进一步完善该种阀件的设计和制造，本规定参照美国和日本的结构型式，对紧急切断装置的设计提出了要求。
对该种阀及其控制装置的性能试验要求，本规定按国家劳动总局《液化石油气汽车槽车安全管理规定》中有关紧急切断装置的要求进行。
3.液面指示装置
液面指示装置是指采用滑管式或转管液位计。此套装置结构，按美国和日本的现行标准选定。改变了过去采用固定管控制液面计量不准的缺点。
4.液氯槽车，根据北京化工二厂的使用经验，改用不锈钢膜片式压力表。
八、关于槽车的制造问题
本规定中，按国家劳动总局《压力容器安全监察规程》，以及现行JB741－80《钢制压力容器制造技术条件》及设计图样的要求，对该种槽车的制造问题进行了补充和修订，其主要修订内容如下：
1.钢板的超声波探伤是压力容器选材的一项重要检验措施。近几年，从国外买进的压力容器钢板，若在订货合同中提出探伤要求，国外钢厂均提供质量保证书。
目前我国钢厂还不能根据用户的要求提供超探合格的压力容器钢板，仍按YB－539－69规定供货。鉴于此况，本规定明确提出：对钢厂无探伤保证的材料，应逐张进行检查。对钢厂有探伤保证的材料，抽查率不小于20%，但每炉批不少于一张，若出现不合格品应逐张检查。
2.焊缝的无损检验
本规定对制造罐体的材料明确规定：采用屈服点规定值低于40kgf／mm?的压力容器用钢或锅炉用钢，同时还应满足－40℃冲击值要求，这主要指16MnR这类钢种。考虑到16MnR钢种可焊性好、制造工艺成熟，各种槽车所用钢板厚度不超过26mm，故本规定仅对角焊缝提出100%磁粉或着色探伤的要求。考虑到我国目前超声波探伤的技术水平(操作、仪器)以及超探对缺陷重复性差这一特点，还规定了焊缝进行100%超探时，应补加20%的射线复查。对于采用新材料或国外材料时，规定了无损检验要求应不低于本规定及图样要求。
3.关于槽车气密试验压力的确定
槽车的气密试验压力定为槽车的设计压力是符合国家劳动总局颁布的《压力容器安全监察规程》的。
4.加强槽车制造中的管理工作
加强槽车制造中的管理工作对于保证槽车的使用安全、运输可靠是非常重要的，本规定根据以往槽车制造中所存在的问题特作如下补充：
(1)明确规定槽车制造厂资格的审批；
(2)加强了材料的检验，包括对采用新材料或国外材料的审批和复检要求；
(3)明确了槽车新产品的审批要求；
(4)明确规定了承担罐体和受压元件焊接操作的焊工资格；
(5)完善了槽车出厂技术资料及产品质量证明书。
九、关于加强对槽车的使用、检修和运输方面的管理
目前各化工企业铁路槽车的管理工作比较薄弱，许多企业对于槽车的管理工作内容不太清楚，对于槽车如何进行正确的充装、卸料、检修和维修还缺乏一定的经验。尽管槽车自使用以来没有发生过重大事故，但事故的隐患还是大量潜在的，随着近几年石油化工生产的发展，铁路槽车的使用量也日益增多，考虑到铁路槽车具有容积大、流动性在、盛装介质危险性大的特点，因此在必要从使用的各个环节，来加强槽车的管理工作。总结化工系统槽车所属单位多年来的使用情况，参照日本高压气体管理法等资料，本规定就槽车的使用和管理部分作了较大的补充和完善，其内容如下：
1.为了健全充装制度，加强岗位责任制，规定槽车每次充装时均应填写充装记录(见附表)。
2.目前一些企业对自备槽车现状不明，不按期进行维修，随意拉出充装；有的充装单位，急于销售产品，不问明槽车情况，就进行充装。为了纠正这种不负责任随意乱装的现象，本规定明确指出槽充装前必须设专人检查，自备车不具备产品合格证、质量证书、检修记录技术文件者严禁充装。
3.槽车充装前进行气密试验是目前保证槽车充装安全、运输安全的可靠手段，原“暂行规定”中写入：每次充装前，槽车应进行严格的气密试验就是基于这点。但是综合考虑目前大部分槽车充装单位，没有气密试验所必需的装置和气源；各种充装介质对人体的危害程度不一；本规定加强了对槽车充装的管理；铁道部关于危险货物运输的某些要求这几种因素，本规定只对液氯、液态二氧化硫这类毒性较大的介质提出充装前做气密试验的要求。
4.考虑到环境条件对于槽车充装、卸料安全的影响，参照日本液化石油气有关资料，本规定增加了第四十二条文。
5.槽车的检修
(1)检修间隔期的确定：为了使罐体和走行部分的检修同时进行，本规定根据铁道部车辆走行部分的检修间隔期来确定槽车的检修间隔期，这与《压力容器安全监察规程》并不矛盾。
(2)为了提高槽车的检修质量，根据《压力容器安全监察规程》本规定对从事槽车检验的单位和人员提出资格要求。
(3)为了及时掌握介质对罐体的腐蚀情况，在中修内容中增添了二年进行一次内表面检查，对有怀疑的部位，应进行表面探伤检查的内容。
(4)大修中对罐体内外部检查内容较原暂行规定具体、全面，是为了在掌握罐体腐蚀情况的同时还要了解罐体某些部位(如丁字焊缝、定位板、伤痕等)在各种使用条件下可能发生的变化。
6.关于槽车的全面技术鉴定
(1)槽车进行全面技术鉴定的时间是根据槽车的设计寿命来确定的。液氨、液化石油气槽车设计寿命为20年；液氯、液态二氧化硫槽车设计寿命为12年。
(2)本规定考虑到槽车制造时的质量检验要求以及使用中定期检验的内容，规定了全面技术复写时无损检验的内容。
7.为了慎重处理发生重大事故的槽车，本规定要求这类槽车的事故分析和修复方案应上报主管部门。
8.为了保证槽车及押运人员在运输中的安全，加强押运人员的职责，本规定还写入：槽车未按规定进行充装前检查，封车情况不明时，押运人员可拒绝押运。
十、附则的说明
原“暂行规定”中，对罐体制造时无损检验评级标准的要求是与现行JB741－80《钢制焊接压力容器技术条件》一致的。但是槽车制造厂由于种种原因，在较长一个时期内未能执行“暂行规定”的要求，仍按JB741－73《钢制焊接容器技术条件》进行无损检验评级。考虑这个因素，本规定在附则中对这部分槽车检修时的无损检验评定标准做了规定。
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