本报讯近日，河南心连心化肥有限公司发布信息，该公司自主研发的“合成氨生产系统节能减排关键技术”实施以来，节能减排效果显著。2010年至2014年，每吨合成氨的原料煤消耗下降4.93%，so2排放量由628.6吨减至272.6吨，下降52%，标志着心连心公司在这一领域的工艺技术已经达到国际先进水平。今年2月份，该项目获得“2014年度河南省科技进步二等奖”。

“合成氨是重要的化工原料，同时也是国家对能耗的监控重点。目前，全国合成氨的生产能耗增高，整体产能过剩。心连心公司通过合成氨关键技术研究，使产品综合消耗比行业平均水平低14.5%，连续三年产品综合能耗在同行业最低，被评为‘全国合成氨行业能效领跑者’,是国家环保总局、中国氮肥工业协会树立的环保标杆企业。”心连心公司董事长、总经理刘兴旭对笔者说。

心连心公司工程技术研究中心经理顾朝晖向笔者介绍，该技术属心连心公司自主研发的项目，主要从造气工段、脱碳工段、烟气脱硫及合成氨工段这四个方向进行系统性研究，采用系统模拟与现场试验相结合的方式进行技术开发。在造气工段，研发出多模式控制气化炉制气装置，同时开发出气化炉富氧制气、蒸汽自调装置，使煤渣残炭量降低，制气量大大提高，且设备密封可靠，运行更为安全；在烟气脱硫工段，研发了专门的氧化、除雾脱硫装置，使锅炉烟气脱硫、脱销、除尘的效率大大提高；在脱碳工段，该公司技术研究小组由计算机模拟入手，在传统的psa变压吸附脱碳系统基础上实现了六塔同时在线吸附。据了解，合成塔生产效率一直是行业内制约产能扩大的瓶颈。该公司针对合成塔气冷却分离工艺流程不合理，研制一套合成塔系统冷却装置；针对循环水质差及耗水量多的现状，研发合成氨循环水系统补水方法；为利用合成塔生成的大量废气中的有效成分，研发了一套合成塔废气回收分离系统，不仅减少了资源的浪费和对环境的污染，同时也得到了高附加值产品。

“该项目自2007年开始研究，2009年在心连心公司一分厂首次实现成果转化。项目开展以来，本着边研究、边应用、边完善的原则，在一分厂应用期间得到不断优化，2010年直接在二分厂及三分厂进行推广。该项技术提高了各分厂产能，同时降低了氨产品的能耗。”心连心公司工程技术研究中心副经理刘伟介绍项目整体情况时说。该公司新疆项目的开展，氨合成关键技术仍在使用，并为新项目的节能降耗继续作贡献。

心连心公司总工程师、技术副总经理李玉顺向《中国化工报》记者说，目前，合成氨生产企业设备大、中、小规模并存，其中80%左右为中、小型设备，且合成氨装置系统整体压力高、型号小、能耗高，氨合成效率较低，与国外一些先进合成氨工艺技术还有较大差距。但近年来国内一些有自主产权的合成氨装置技术不断出现，这种差距正在逐渐缩小。总体来看，合成氨装置和技术正向着大型化、低压力、低能耗、清洁生产、长周期运行的趋势发展。