7月2日，徐州水处理研究所宣布，该所开发的低成本污水零排放技术，将外排污水量由5~10立方米/吨氨醇降至1立方米/吨以下，低于合成氨工业水污染物排放新标准以及氮肥行业清洁生产技术推行方案中规定的先进企业5立方米/吨以下的排放标准，也低于氨醇行业近似污水零排放指标（2~3立方米/吨）。同时，氨氮含量不超过15毫克/升，总氮含量低于30毫克/升。

　　据介绍，该技术集成了源头治理八大技术及末端处理回用两大技术。其中，源头治理技术包括造气循环水微涡流闭路循环技术、循环水提浓减排技术、含油（氨）污水处理等技术，末端污水处理回用则包括短程硝化（A/SBR）同步除氨氮、总氮新工艺及达标外排水耦合膜处理回用集成技术。通过这些技术的集成、优化组合，从源头上解决了减排问题，从末端处理解决了高回水率问题，实现了低成本污水近零排放。此外，该技术还可以应用到磷肥、钛白粉等行业。

　　据悉，山东某120万吨/年氨醇企业按照末端治污方案，需排污水1.2万立方米/天，由于企业地处南水北调调水地区，废水必须回收。如上生化末端处理及废水回用项目，投资6000万元，年废水处理费用1500万元，企业难以承受。企业采用低成本污水零排放技术后，源头治理加末端处理总投资2600余万，年处理费用降至800万元，一年节省处理投资700万元，节省污水排放费用600万元。企业2~3年即可收回投资，还节省了近3400万元的一次性投资，治污又增效。其吨氨醇外排水指标小于1立方米，居国内行业最先进水平。

　　我国合成氨工业废水排放量约为15亿立方米/年，占化工行业废水排放量的38.3％；氨氮排放量约为9万吨/年，占化工行业氨氮排放量的47.6％。根据工信部发布的《氮肥行业清洁生产技术推行方案》的要求，到2012年，以天然气为原料的合成氨生产企业吨氨排水量约10立方米（先进企业5立方米以下）；以煤为原料的合成氨生产企业吨氨排水量约22立方米（先进企业8立方米以下）；全行业废水排放量减少15%（减排2亿立方米），主要污染物减排15%。