由南京国昌化工科技有限公司开发的全自热非等压醇烷化净化新工艺，在净化合成氨原料气工艺系统中取代了传统高污染的铜洗工艺，是合成氨原料气深度净化集成的创新工艺，获评2007年度中国石油和化学工业协会科学技术进步二等奖。实践证明，应用该工艺，设备运行稳定，产量增加，节能减排效果明显。

    目前，我国氮肥生产企业原料气净化大都采用铜洗净化工艺，普遍存在物料消耗多、运行成本高、易受外界因素干扰、经常出现出口气体微量跑高等难题；另外还经常出现设备跑、冒、滴、漏现象，成为合成氨生产的重要污染源。合成原料气净化亟须新的清洁深度净化技术。

     国昌化工公司开发的深度净化新工艺，由中压醇化、高压醇化、高压烷化3个系统组成，中压醇化装置以产醇为主，高压醇化及高压烷化装置以净化为主。这套新工艺高压醇化系统气体中的一氧化碳和二氧化碳达到200克/立方米以下的深度净化，高压烷化塔出口气体中一氧化碳和二氧化碳达到10克/立方米以下深度净化，将压缩机送来的气体全部转化为甲醇和氨，完全甩掉传统的铜洗装置，彻底解决了氮肥企业醋酸铜氨络合溶液和氨水带来的环境污染。

     山东肥城化肥厂采用该工艺投入运行后，每年增加甲醇1万吨，年增效益207万元，年减少排污费2.39万元，而且废水年排放量减少2.76万立方米，污染物氨氮年减排2.76吨。运用该技术，每年可为企业多创产值2194万元。目前，这项技术已在国内近20家企业的生产中得到应用，为我国现有合成氨厂的节能、扩能改造和新建项目建设提供了一种成本低、易于大型化的新型工艺，推广应用前景十分广阔。