DC型中低压大型氨合成系统广受用户青睐

　　目前正在设计、制造的DC型中低压大型氨合成系统还有：晋煤安徽昊源化工集团合成氨塔为DN2500塔型的年产40万吨总氨醇的净化及氨合成系统，昊华骏马集团年产30万吨合成氨DN2500系统，晋煤山东联盟化工股份有限公司年产20万吨合成氨DN2500系统等。可以预见， 随着在建和正在设计项目的陆续投产， DC型氨合成技术将会在行业内得到更多的应用，受到更多的关注和青睐。

　　DC型中低压大型氨合成工艺核心技术特色

　　DC型氨合成系统技术以合成反应器为设计中心，以产量高、能耗低和投资少为目标，将整个氨合成高压圈分为三个“子系统”，即反应系统，冷、热回收系统和氨分离系统。反应系统以优化反应为主，设计高氨净值、低空速、低阻力的合成反应器，采用高效换热、高效分离技术，从流程到设备全面进行优化热回收、冷回收系统及分离系统。

　　合成塔的设计理念是：不用或少用冷激式降温移出合成塔内反应热，采用低阻力型的气体流动方式（径向），运用小颗粒、低温活性好的催化剂提高反应推动力，达到较高的反应效率。

　　氨合成系统热量回收以进入水冷却器的循环气温度为控制指标，回收高品位、高质量的蒸汽；冷量回收以冷交二次出口气体温度为控制指标，达到最少的液氨蒸发量。

　　氨合成系统分离方式是尽量选择集成化地设置设备，提高分离效率，同时减化设备结构，提高设备长周期运行可靠性。

　　利用先进、功能完善的计算机模拟软件和计算机专家诊断系统，优化设计先进合理、可靠、节能的工艺系统和设备，使每一台换热设备、分离设备阻力最小，目标是达到氨合成系统阻力最小化。

　　DC型中低压氨合成反应器八大优势

　　一、氨合成反应器阻力低

　　采用了全径向、间接换热结构设计，有效降低氨合成塔内件阻力，日产1100吨全塔阻力≤0.40MPa。同时，采用了折流杆式换热器技术用于段间热交换器中，极大地降低了合成塔运行阻力。

　　二 、 易于装卸催化剂和检修

　　第一催化剂床及内置的间接换热器、第二催化剂床及内置的换热器可从合成塔内吊出，易于装卸催化剂和分段更换催化剂。

　　三 、 操作弹性大

　　氨合成塔内置两个或三个段间换热器，均采用了单独的、并联的外部进入分流气的进气方式，降低了阻力、提高了换热器的效果，增加了换热器的操作弹性，即使在30%的负荷下也可以满足系统良好运行。

　　四、氨合成反应器出口温度灵活调节

　　针对具体不同工况设置下部分流气调节的下部换热器，使合成塔出口气体温度可在较大范围内实现灵活调节。

　　五 、 氨净值高 、 循环气量小

　　充分挖掘催化剂利用率。在催化剂床的上部设置了特殊的进气装置，利用了上部封气层催化剂，不仅提高了“分气”效率，也提高了催化剂利用率。采用以径向为主结构，催化剂绝大部分为小颗粒高活性催化剂，同时采用中心换热器间接换热，使得上层催化剂生成的氨不被冲淡。不仅保证了氨合成反应出口氨净值，同时循环气量相应减少达到节能的目的。

　　六 、 操作平稳

　　氨合成内件操作方便容易，调节控制平稳，各段催化剂层提升温度快捷便利，催化剂容易还原，还原后的催化剂活性高。

　　七、分段合理、合成氨反应好、产量高

　　公司研发的专利技术：多向侧流径向固定床反应器（专利号ZL 2009 2 0231174.3）设计径向筐。保证了气体进入催化剂床瞬间气体分布均匀，死角少，使床层中每个部位的触媒都发挥应有的作用，触媒床层温升大。 DN2200塔触媒装填量在同径塔中，净空高虽然矮了2m，填装量仅40.43m3，但产量是最高的。

　　八、氨合成塔使用寿命长

　　采用了新型抗氢腐蚀材料代替传统的“0Cr18Ni9”或“1Cr18Ni9Ti”等材质的材料运用于合成塔内高温部分，达到提高合成塔的使用寿命之目的。