氮肥工业是氮排放大户，国家环保脱氮除磷大计必然把目光投向氮肥行业的减排。在日前环保部主办、清华与中国水网承办的脱氮除磷研讨会上，氮肥工业协会技术部曹占高副主任介绍了氮肥行业减排脱氮的最新技术进展——氮肥生产废水超低排放技术及其工程实践。

    2008年氮肥行业氨氮排放占工业排放的22.90%，占全国氨氮总排放的5.30%，COD也分别占到了3%和1%，曹主任说，“氮肥行业废水治理责任重大”。近年来在环保部的支持下，氮肥行业开展了深入的“氮肥生产污水零排放”技术设计与项目示范工作，河南心连心化肥有限公司、石家庄正元化肥有限公司等零排放改造项目取得良好减排效果，其中正元化肥公司在实现氮肥生产污水零排放的基础上，还将反渗透脱盐水作为循环水补水，提高循环水的浓缩倍数，实现间接冷却废水（合成氨、尿素冷却循环水）的零排放——循环冷却水系统不排水或很少排水（循环冷却水超低排放技术）。

    氮肥生产污水零排放+循环冷却水超低排放=氮肥生产废水超低排放。

     氮肥生产污水零排放技术首先是清洁生产工艺与设备：1、采用碱液法半水煤气脱硫技术替代氨水脱硫技术——杜绝了脱硫工段含氨废水的产生与排放；硫泡沫连续熔硫技术、硫泡沫过滤机过滤技术——杜绝了含硫泡沫废水的排放。2、采用醇烃化、醇烷化氨合成原料气精制技术替代铜洗技术——实现了原料气净化的清洁生产，避免了稀氨水、再生气的产生与排放。3、采用尿素工艺冷凝液深度水解技术——回收了尿素工艺冷凝液中的尿素和氨，处理后废水中含氨、尿素均小于5ppm，作为工艺软水全部用于锅炉补水（也可作为循环水系统补水），实现含氨氮废水零排放。4、新型一套三脱盐水系统——提高树脂再生过程酸碱的利用率；反渗透制脱盐水技术——无酸碱废水。

     其次是工艺废水分级使用与综合利用：

     1、氨水逐级提浓回用技术——稀氨水回收利用不外排。以液氨或气氨的形式回收氨合成放空气、氨罐弛放气中的氨，减少稀氨水的产生；氨水蒸氨技术，稀氨水通过蒸氨制成液氨送尿素车间生产尿素。

      2、甲醇残液、尿素解吸废液处理回用技术。甲醇残液、尿素解吸废液经处理后用做造气夹套锅炉补水——实现了甲醇精馏废液零排放（高COD液体）、解吸废液零排放（含0.07%的氨）。

      3、油水分离回用技术。含油废水经回收油后作为锅炉除尘洗涤水系统补水——实现含油废水的零排放。

     三是冷却水闭路循环，减少排放。氮肥生产企业的冷却水系统分二类，一类是循环水和气体直接接触，循环水起洗涤除尘与降温作用；另一类是循环水与气体或液体间接接触，循环水仅用于介质的降温冷却。循环水系统排水中主要化学物质：补充水中带入的盐类物质（因水分的蒸发而浓缩）、为保障循环水系统运行而添加的水质稳定剂、进入循环水系统的大气灰尘、因系统跑冒滴漏而进入循环水中的少量化学物质如“氨”等。1、造气、脱硫系统冷却、洗涤水闭路循环技术——实现含氨氮、氰、酚、尘废水零排放。2、固定层间歇式煤气化造气循环冷却水中含有较高浓度的氨氮、酚、氰、硫化物等有害物质，即使少量排放也将对末端处理装置的运行产生严重影响。一般煤气洗涤水组成如下：固体悬浮物300-400 mg/L，氰化物20-25 mg/L，氨2-16 mg/L，硫化物1-3 mg/L，酚0.5-1 mg/L。3、在实施氮肥生产污水零排放技术项目的实践中，河北正元化肥集团公司创新开发了“造气循环水不涨水技术”。 4、锅炉系统除尘水闭路循环技术——实现含硫、含尘废水零排放。5、合成氨、尿素循环冷却水系统闭路循环技术——进行改造，提高浓缩倍数，提高水资源利用率及减少循环水的排水量。存在问题：目前应用的水质稳定剂大多数为磷系，提高浓缩倍数造成排放水总磷浓度增加。 另外是末端治理回用等技术的应用。

      应用于正元化肥公司、河北藁城市化肥总厂等少数企业的氮肥生产循环冷却水超低排放技术是将反渗透脱盐水作为循环冷却水系统的补充水，降低补充水含盐量，在保证循环冷却水水质的前提下，大大提高水的浓缩倍数，使循环冷却水做到基本不排放——超低排放。    

      如果对总氮（合成氨+联产甲醇）生产能力在6万吨及以上的企业，总规模为生产能力1600万吨/年（约200万套装置）实施“氮肥生产废水超低排放技术”改造，总投资约40亿，项目完成后每年可减少废水排放量4.48亿立方米，减少氨氮排放量3.32万吨，COD排放量7.15万吨。