氮肥工业具有技术密集程度高、能源消耗大、环境影响大、投资费用多等特点，我国氮肥工业目前已拥有世界居首位的生产能力和技术装备的综合实力，生产工艺技术已居世界先进水平，但与先进国家相比，仍有一定的差距。我国氮肥工业今后发展方向应注重以下问题：

　　一是适当加大装置生产规模。目前国内氮肥企业多为分散经营，生产规模均在几万吨到数十万吨，而世界发达国家的氮肥企业总规模一般在100万吨以上。此外，国内氮肥企业多为单系列装置，而国外先进装置采用的是单系列、产量最大化工艺技术，在合成氨装置大型化技术开发过程中，重点开发合成气制备、氨合成、合成气压缩机等关键性的工艺和设备。目前国外合成氨装置生产规模发展趋势是提高单系列生产能力，单系列合成氨装置生产能力达到60万吨/年，尿素达到 105万吨/年。因此，今后我国氮肥企业应实行大型化、集成化、自动化，通过采用先进技术和不同工艺的集成联产，形成经济规模的生产中心。

　　二是优化原料结构。大氮肥以天然气为原料的有15套，占大氮肥总生产能力的52%；以渣油为原料的有7套，占24%；以石脑油为原料的有5套，占 17%；以煤为原料的有2套，占7%。中氮肥以煤为原料占总生产能力的62%，渣油为原料的占20%，天然气为原料占18%。小氮肥主要以煤焦为原料，天然气为原料的不足10%。以上的原料结构导致企业生产受到原料供应制约，缺乏市场竞争力。在29套大氮肥装置中，以渣油和石脑油为原料的就有12套，这些企业都面临着原料结构的调整和改造。约87%以煤为原料的中小型氮肥企业，采用的是山西晋城地区无烟煤，由于产地集中，用户分散，运输困难，特别是离原料煤产地较远的企业原料供应不能保证，使生产难以为继。此外，由于国内天然气供应不足，很多企业不能满负荷生产。因此，目前氮肥工业的发展方向是优化原料路线，实现制氨原料的多元化，研究制取合成气的洁净煤气化技术是我国60%左右的中小型氮肥企业亟待要解决的问题。

　　三是大量采用先进生产技术，提高企业经济效益。我国大型氮肥装置基本上是20世纪70～80年代靠引进技术和装备建设的，这些装置与目前国外同类型的装置相比，技术水平已落后很多。如国外同类型装置经改造后可在135%～165%的负荷下运行，而国内装置的负荷一般仅达120%左右；装置改造采用的一段炉用薄壁管、新型转化催化剂、先进热回收技术等尚未在大氮肥行业得到大面积的推广应用。中型氮肥厂目前还存在新技术采用不够、生产能耗高、装置负荷低、生产废水对环境污染等问题。而小氮肥厂工艺大多比较落后，设备不能完全配套，氨耗、能耗和蒸汽消耗都比较高，且没有废水回收系统，环境污染较大。因此，我国应大力推广新技术，加强对落后工艺和设备的技术改造，积极推进氮肥的清洁生产和循环经济，在发展中不断壮大。