记者1月6日从湖北三宁化工股份有限公司合成氨尿素项目工程指挥部了解到，备受国内煤化工产业界关注的第一套15万吨/年低压联醇装置已在该公司顺利建成投产。经过连续72小时以上的生产运行，目前该装置日产甲醇470吨，操作压力4.8MPa，醇后CO含量1.6%。在当前的不利经济形势下，这套装置的成功投运为国内大型合成氨和低压单醇企业调整优化产品结构、节能降耗提供了一条新的技术路径。 　　据介绍，合成氨联产甲醇是一项具有中国特色的化工工艺，其节能降耗效果得到全国氮肥行业的肯定，而低压法联产甲醇新工艺又是近年来合成氨、甲醇生产技术的一项突破。三宁化工15万吨/年低压联醇装置运行结果表明，该套装置与中、高压联醇相比，吨醇副产蒸汽量翻了一番，达到24吨/小时以上，吨醇节电约100千瓦时。与国内传统的中压联醇装置相比，吨醇成本可减少130元以上，可为企业年增效益2000多万元。 　　据了解，该套装置的成套技术从研发到设备均由南京昊安科技工程有限公司提供，目前该公司已为多家中、小型化肥企业实施了此项技术改造。低压联醇技术单套装置能力大，能耗低，副产蒸汽品位高、产量大，对稳定合成氨生产装置能起到优化作用。三宁化工公司副总经理杨泽荣告诉记者，采用低压联醇技术串醇烃化，取消了传统的铜洗工艺，大幅度提高了甲醇产能，既节能又环保。 　　据昊安公司高级工程师金力农介绍，该套装置由于采用了具有自主知识产权的3400NJD浮头甲醇合成塔、2400NJ精滤甲醇分离器等多项专利技术，较好地解决了管壳式甲醇合成塔反应管与壳体的热膨胀问题，消除了壳体与上、下管板焊缝易拉裂的安全隐患，具有反应管温度均匀，转化率高，运行稳定，制造成本低等特点。这种浮头甲醇合成塔也可用于低压单醇装置，通过机械技术分离甲醇后再运用膜分离技术捕获雾状甲醇，提高分离效果，可解决低压联醇甲醇的分离难题。