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科技日报记者 谢开飞

3月7日，国内首套万吨级钌系低压合成氨工业示范装置，在江苏宿迁完成了由中国石油与化学工业联合会组织的标定。此举意味着打破了国外近30年的技术垄断，将结束我国合成氨工业高能耗局面，有望撬动上千亿元产值提升空间。

据悉，该成套技术的核心是由福州大学和三聚环保共同开发的新型钌系氨合成催化剂。标定结果显示，该示范装置和国内现有的催化剂技术路线相比，可大幅度降低了合成氨运行压力和温度，初步估算产能可提高约33.6%，吨氨综合能耗降低约15%以上。以年产18万吨合成氨工厂为例，每年将为企业节省能源消耗3000多万元，新增产值1亿多元。

氨是世界上最重要的化工原料之一。2017年我国氨产量5500万吨，约占世界总产量的34%，年消耗高达8400万吨标准煤，节能降耗增效压力巨大。为此，《中国制造2025》把发展高效低压合成氨大型化技术，列为突破制约化肥行业转型升级的重大关键技术之一。

福州大学化肥催化剂国家工程研究中心主任、科技部“化肥催化”重点领域创新团队负责人江莉龙研究员告诉记者，该团队面向国家合成氨工业重大需求，瞄准新型催化剂的创制和相关工程技术的创新这一技术核心，针对工业制氢和氨合成这两个关键过程的技术难题开展了系统性的创新研究，历经两代科研人努力，开发出“梯级耐硫变换制氢”和“铁串钌”氨合成技术，集成出世界首创以煤为原料的低压“梯级变换制氢-铁串钌氨合成”合成氨成套技术。

“若该技术推广成功，按改造全国一半合成氨产能测算，每年可节约550万吨标准煤，减少CO2、NOx、SO2等排放上千万吨，将产生巨大的经济和生态效益。”中国石油咨询中心教授级高工门存贵说。