5月17日，河南心连心塑料托盘有限公司发布信息，该公司自主研发的合成氨塑料托盘生产系统节能减排关键技术实施以来，节能减排效果显著。2010-2015年，吨氨原料煤消耗下降4.93%，SO2排放量由628.6吨减至272.6吨，下降43%，标志着心连心塑料托盘在这一领域的工艺技术已经达到国际先进水平。今年2月份，该项目获得2015年度河南省科技进步二等奖。

“合成氨是重要的塑料托盘化工原料，也是国家能耗重点监控产品。目前，全国合成氨整体产能过剩，且生产过程能耗较高。心连心塑料托盘通过合成氨关键技术研究，使产品综合消耗比塑料托盘行业平均水平低14.5%，连续三年产品综合能耗同行业最低，被评为全国合成氨塑料托盘行业能效领跑者, 是原国家环保总局、中国氮肥工业协会树立的环保标杆企业。”心连心公司董事长、总经理刘兴旭对记者说。

心连心塑料托盘公司工程技术研究中心经理顾朝晖说，该技术由心连心自主研发，主要从造气、脱碳、烟气脱硫及合成氨工段这四个方向进行系统性研究，采用系统模拟与现场试验相结合的方式进行技术开发。在造气工段，研究人员研发出多模式控制气化炉制气装置，同时开发出气化炉富氧制气、蒸汽自调装置，使煤渣残炭量降低，制气量大大提高，且设备密封可靠，运行更为安全; 在烟气脱硫系统，开发了专门的氧化装置、除雾脱硫技术，锅炉烟气脱硫、脱销、除尘效率大大提高; 在脱碳工段，由计算机模拟入手，结合现场情况，在传统的PSA 变压吸附脱碳系统基础上实现了六塔同时在线吸附，即变压吸附脱碳六塔吸附技术。

此外，塑料托盘合成塔生产效率一直是制约产能扩大的瓶颈，该公司针对塔出口气相冷却分离工艺流程不合理的问题，结合现场数据，研制出氨合成塔后塑料托盘系统冷却装置; 针对循环水质差及耗水量多的现状，研发了合成氨循环水系统补水方法; 为利用合成塔后生成的大量废气中的有效成分，研发了合成塔废气回收分离系统，不仅减少了资源浪费和环境污染，也得到了高附加值产品。

“该塑料托盘项目2009 年在心连心公司一分厂首次实现成果转化，然后边研究、边应用、边完善，2010年在二分厂及三分厂进行转化， 提高了各分厂产能，降低了氨产品塑料托盘的能耗。”心连心塑料托盘公司工程技术研究中心副经理刘伟表示，随着该公司原料结构调整项目和新疆项目的开展，本项目中的氨合成关键技术将进一步推广应用。